So entsteht der neue Audi Q8 e-tron¹

Als 2018 mit dem Audi e-tron und Audi e-tron Sportback die ersten vollelektrischen Fahrzeuge von Audi in Serie gingen, begann auch am ungarischen Audi Standort in Györ eine neue Zeit. Dort entstanden die E-Antriebe, die dann ins belgische Brüssel geliefert wurden, wo der Audi e-tron gebaut wurde. Mit dem Nachfolger des Audi e-tron, dem neuen Audi Q8 e-tron¹, verhält es sich genauso.

Seit 2018 hat sich Audi Hungaria zum Zentrum der E-Motoren-Produktion im Audi Konzern entwickelt und dabei brachte sich das Werk nicht nur technisch auf den neuesten Stand, sondern setzte auch Zeichen in Sachen Nachhaltigkeit. Dank einer geothermischen Anlage sowie der größten Aufdach-Photovoltaik-Anlage in Europa und weiterer Maßnahmen wie zum Beispiel dem Kauf von Biogas-Zertifikaten hält Audi Hungaria den Status “bilanziell CO₂-neutral”². Die so ermöglichte Produktion der Elektromotoren für die neuen Audi Q8 e-tron Modelle sind ein substanzieller Beitrag dafür, dass diese Fahrzeuge bilanziell CO₂-neutral² für Kund_innen hergestellt werden können. Aber nicht nur die Produktion der E-Antriebe gilt es dafür im Blick zu haben. Auch der Transport nach Brüssel sollte mit einbezogen werden.

Die zur Ressourcenschonung beitragenden Transportmaßnahmen beginnen in Györ bereits, bevor sich die Aggregate Richtung Brüssel in Bewegung setzen – mit deren Verpackung. Im größten Motorenwerk der Welt werden inzwischen circa 97 Prozent der rund 5.000 genutzten Bauteile unter Verwendung von Mehrwegverpackungen und speziellen Verpackungsmaterialien transportiert und gelagert. Über das Verpackungsmaterial hinaus werden zudem mehr als 99 Prozent der Abfallmenge von Audi Hungaria recycelt. So begeben sich die E-Antriebe auf die Reise nach Belgien – und das mit den entweder CO₂-neutralen oder CO₂-neutral bilanzierten² sogenannten „grünen Zügen“ der DB Cargo. Diese beziehen die benötigte Energiemenge bei der Fahrt durch Österreich mit dem Angebot „DBeco plus“ komplett aus Ökostrom von erneuerbaren Energiequellen. Da dieses Programm in Ungarn und Belgien nicht verfügbar ist, nutzt Audi hier „DBeco neutral“. Dabei wird der CO₂-Ausstoß für die Zugantriebe durch Einsparungen an anderer Stelle kompensiert. Somit erfolgt der Transport der Elektromotoren von Györ nach Brüssel wie auch deren Herstellung bilanziell CO₂-neutral².

Das Werk in Brüssel setzt für die Dekarbonisierung an verschiedenen Stellhebeln an und konnte sich so als die weltweit erste CO₂-neutrale Großserienfertigung im Premiumsegment zertifizieren lassen. Vorrangig hat Audi Brüssel dieses Ziel durch die Nutzung erneuerbarer Energien mit der Installation von drei tragenden Säulen erreicht: Bereits 2012 errichtete Audi die erste Säule mit dem Umstellen auf grünen Strom. Zu diesem Zweck wurde eine der größten Photovoltaikanlagen der Region auf dem Werksgelände installiert. Sie misst mittlerweile 107.000 Quadratmeter und erzeugt jährlich circa 9.000 Megawattstunden Strom. Als zweite Säule erfolgt die Wärmeversorgung z.B. der Hallen und Büros des Standorts mit erneuerbaren Energien aus dem Erwerb von Biogas-Zertifikaten. Das bedeutet, benötigtes Wasser für die Wärmeversorgung wird mit Gas erwärmt, für das Biogas-Zertifikate erworben werden. Für jede MWh verbrauchtes Gas wird ein Herkunftsnachweis für eine MWh Biogas angeschafft. Derzeit kommt das Biogas aus Frankreich. So wird der Energiebedarf im Werk Brüssel zu 100 Prozent durch erneuerbare Energien gedeckt. Die circa fünf Prozent technisch nicht vermeidbaren CO₂-Emissionen gleicht der Standort Brüssel mit sogenannten Carbon-Credit-Projekten als dritte Säule aus.

Zudem hat sich der Standort, der täglich von Zügen und Lkw mit über 4.000 verschiedenen Teilen und Komponenten von mehr als 500 Zulieferunternehmen beliefert wird, auf die Fahne geschrieben, infrastrukturelle Prozesse hocheffizient zu gestalten und somit von vornherein den Energiebedarf zu reduzieren. Um dieses Ziel zu erreichen, stellt das moderne Logistik- und Zulieferzentrum „Automotive Park“ die Infrastruktur für eine effiziente Materialversorgung des Werks sicher. Es ist über eine Brücke an die Fertigungshallen angeschlossen. Diese enge Verzahnung mit der smarten werksinternen Logistik, die mit automatisierten Materialtransporten durch fahrerlose Flurförderzeuge und digitalisierte Prozesse operiert, steigert die Produktionseffizienz nachhaltig.

Am Ende des Fertigungsprozesses haben zwei Standorte und zahlreiche Abteilungen aus den Bereichen Produktion, Logistik, Nachhaltigkeit und Vertrieb dafür gesorgt, dass der Audi Q8 e-tron in Europa bilanziell CO₂-neutral2 hergestellt und unter diesen Vorzeichen an den Kunden übergeben werden kann.